高端制造为机床行业带来的机遇和挑战
目前我国机械行业已有87%的企业设立了信息化机构，90%的企业制定了信息化规划。随着信息化的逐步推进，我国装备工业规模迅速增长，国际地位不断提高。目前，我国在常规发电装备、港口机械、水泥成套设备、船舶等制造领域，已走在世界前列，与工业发达国家之间的差距正在逐步缩小。
装备工业是工业体系的核心和基础，是实现工业化的基础条件。推进装备工业两化深度融合，将促使信息技术渗透到装备工业的各个层面，从产品、设计、制造、管理、业务流程到产业体系，有助于优化产业结构、提升产业价值链，从而促使我国装备工业，乃至整个工业由大变强。
随着我国装备产品数控化改造的逐步实施，数控机床等装备的智能化程度不断加深，装备产品信息技术含量不断提升，某些大型装备技术水平与国外产品不相上下。
目前，我国已生产出具有国际先进水平的数控重型五轴联动车铣复合机床，大型快速数控自动冲压生产线也已成功运行。金切机床产值数控化率由2005年的36.3%提高到2010年的52.5%。此外，1.5万吨级水压机等重大产品和所需材料的研制成功，也体现了我国装备制造产品信息化水平的不断提高。
生产自动化、设计数字化软件在装备工业中得到了广泛应用。一是在研发设计中使用了计算机辅助技术CAX，大大提高了设计精度和效率;二是使用了工艺流程规划CAPP生产，不仅实现了生产的有序化，而且降低了传统工艺流程规划对于生产设计人员经验的要求，保障了工艺的最优化和标准化;三是通过引进先进的信息化技术和信息化设备系统，实现自动化生产。
我国高端机床发展四大行业壁垒
从我国目前的实际情况来看，在传统低端金属成形机床产品方面，产业集中度较低，市场分散，进入壁垒较低。在高端机床的研发、生产、制造方面，我国一直处在一个缺失阶段。由于受到技术、资金、品牌认可度等的限制，难以短时间内在市场上占有一席之地。技术壁垒和艰难的研发之路以及接受市场考验都是我国高端机床发展的挑战。
1、技术壁垒
金属成形机床行业属于技术密集型行业，行业发展需要大量的多方面的技术投入。从目前展比较好的企业来看，大多数企业都是拥有多年技术积累的大型企业或者是进入行业比较早的且拥有较强技术研发能力的国有或民营企业。由于这些企业技术和设备的先进，造成在高端产品领域，新进入者很难与之竞争。
从产品来看，机械压力机，特别是高速精密机械压力机，呈现出专业化、高速化、精密化、自动化的发展趋势，这不仅需要企业在设计角度，采用计算机优化设计等进行强度设计以防范出现技术问题，还对企业的制造技术和工艺水平提出很高要求。针对此行业现状，公司加大研发方面投入，引进高级技术人才，同时注重公司内部员工的培养，通过激励机制激发员工的积极性，提高企业技术创新能力。
2、资金壁垒
金属成形机床行业属于资金密集型行业，为保证产品高精度，更需要大量的资金投入。仅从生产机床的固定资产投入来看，生产一台机床需要车、铣、刨、磨等全套母机床投入。此外，机床生产还要投入大量的资金用来购置土地、建设厂房以及购买原材料等。整体而言，本行业对于新进入者来说具有较高的资金壁垒。
3、品牌及信誉壁垒
金属成形机床产品属于较大的固定资产投资，使用周期较长,其质量及性能直接关系到终端产品的质量与成本，因此，客户对其原有优质供应商或知名厂商往往存在很大的品牌信任度和依赖性。早期进入者在行业内逐步树立了自己的品牌知名度与美誉度。因此，对拟进入本行业的新进入者来说，想要获得客户的认可需要一个长期的过程，构成了一定的品牌及信誉壁垒。
4、服务网络壁垒
金属成形机床厂商应有完善的售后服务制度，能提供快速的维修服务。特别是在客户的生产旺季，对生产设备易造成损耗，若不能及时进行维修，将对客户造成巨大损失，因此供应商只有拥有广泛的服务网络，才能及时有效地帮助客户应对各种突发事件，这对新进入该行业的企业形成了壁垒。
我国当前机床行业的机遇
目前，中国高档数控系统和功能部件仍然主要依靠进口，机床工具产品进口额居高不下。中国拥有着世界上最多的机床制造厂家，却缺乏与国际机床制造商竞争的技术实力，中国经济建设、重点工程所需的高档床主要依赖进口，国产中档数控系统市场国内占有率只有5%，而高档床所需的数控系统95%来自境外，功能部件国内市场占有率仅为30%。中国机床制造业的转型迫在眉睫。
技术创新和机床产品机构升级是国内机床制造业的发展方向。在目前的经济形势下，效率低下高能耗的企业势必遭到淘汰，只有顺应市场需求走高科技可持续发展的道路才能立足市场。业内专家表示，我国进口机床中很大一部分是属于中端机床产品，对中档机床产品的需求明显增加，反映出国产中高档产品在技术水平和产业化上都存在缺陷。近几年已经有许多机床企业顺应市场的转变而发展，调整企业生产结构，加大新产品开发力度，一大批机床工具行业科技进步成果进入应用领域，个别产品的制造水平甚至接近国际先进水平。一批中高档机床工具还服务于汽车、航空航天、船舶、能源等重点领域，还为国外高端用户提供了成套装备。但是这样的现状仍无法满足国内市场对中高端的需求，我国功能部件瓶颈现象尚未得到明显改变。
国内机床行业要努力打破国外机床巨头的技术壁垒，继续加强自主创新能力，引进研究国外新兴机床技术，加大人才培养和技术创新的投入。在消化吸收国外技术知识的基础上，根据国内市场需求进行技术创新，真正把握核心技术，提高产品科技竞争力。对现有产品结构进行进一步升级，加大高端机床的投入，从低端突破到高端，在量大的现有基础上实现质的飞跃，迎头赶上国际先进技术水平。国内机床行业在不断挑战结构开拓国内市场的同时，也要延伸向制造服务业，向产业链的两端发展。企业间通过融资重组等方式加强综合实力，合理定位市场，实现发展稳中求进。改善管理营销模式，积极拓展海外市场，加大国有机床品牌海外影响力，实现国内机床行业的全面提升。
虽然现阶段我国的机床行业还存在着很多问题，产品结构和创新能力都还有待将强，但是面对现存的挑战和机遇，国内机床行业的发展前景还是乐观的，中国的机床行业正走在创新发展的道路上。
2011年，中国机床行业的进口为207亿美元，而出口为73亿美元，进出口逆差高达134亿美元。可见，中国机床工具产品的需求是客观存在的，只是国内机床企业无法充分满足而已；如果能做到进出口基本平衡，中国机床工业去年就完全可以再增加134亿美元的销售额。
国产加工中心步入了快速发展期，当前加工中心正以其高效率和高精度，得到越来越快速的发展，并已成为数控机床各类产品中发展最快、所占比重最大的一类的产品，也是制造业应用最广的一类设备，已成为消费的主流。一些主要经济发达国家更是把发展加工中心作为发展数控机床的首要任务，它的发展直接关系到国家经济建设和国防安全。
机床行业的发展趋势
目前世界最大的三家厂商是：日本Fanuc、德国西门子、日本三菱，其余还有法国Num、西班牙凡高等。中国机床企业众多但缺少有影响的国际品牌，大而不强是中国机床行业的现状，就整体而言，国内数控机床的技术较国际水平还有一定的距离。
中国数控机床行业总体的技术开发能力和技术基础薄弱，信息化技术应用程度不高。行业现阶段仍主要依靠引进国外技术，缺乏自身的核心技术，对国外技术的依存度较高，对引进技术的消化仍停留在掌握已有技术和提高国产化率上，没有上升到形成产品自主开发能力和技术创新能力的高度。具有高精度、高速、高效、复合功能、多轴联动等特点的高性能实用数控机床基本上还得依赖进口。面对市场的转变，国内数控机床的技术水平还有待长足的进步。
虽然国内数控机床的整体技术水平不高，但是也有不少领头企业致力于创新技术的开发，掌握一大批具有自主知识产权的核心技术，无论从产品种类、技术水平、质量和产量上都取得了很大的发展，在一些关键技术方面也取得了重大突破，总体技术水平进入国际先进行列。中小型企业也努力进行产品升级，优化现有产品，国内机电行业已然走在了转型的道路上。
国内的数控机床正积极地通过引进学习、消化创新国外技术，不断地减少整体与国际机床水平的差距，提升行业整体竞争力。近年来我国机床行业不断承担为国家重点工程和国防军工建设提供高水平数控设备的任务。数控智能化机床成为了现阶段国内机床行业的发展趋势。
机床行业如何把握好现阶段发展
现阶段，国内机床工业仍以国有企业为主，占比高达90%。而落后的传统国有企业体制已经成为影响行业发展的重大体制性障碍。传统的国有企业在经济效益、技术创新和满足市场需要方面，与其他类型企业相比，有明显的差距，沉迷于规模的现象普遍存在。而掌握着更多资源，却不能率先转型、不能在技术引领上有更多作为的现实，造成行业内技术同构，低水平竞争，企业整体经济效益低下。据中国机床工具工业协会对232家重点联系企业的统计，2009年平均全员劳动生产率为14.3万元，利润率为6.2%。而这种盈利水平使技术创新几成空谈。而这种循环方式不能得到根本改变，机床行业提高国际竞争力将只是一种良好的愿望。
在应对国际金融危机冲击的一年里，机床行业运行出现了一些新的特点：一时企业产品结构调整取得较大进展：从全行业看，低档产品生产少了，中高档、专用产品生产多了；二是自主创新成果显着：开发了一批高速、精密、符合、多轴联动数控机床，以及一批大规格、大度为数控机床新产品，特别是重型金切机床发展迅速；三是固定资产投资高速增长；四是企业经营放肆开始转变。
